Vitrine de Inovação

Fôrmas móveis inovadoras estão ajudando a acelerar a construção do Túnel Copthall da High Speed ​​2, no noroeste de Londres.

O Túnel Copthall é um dos cinco túneis verdes que estão sendo construídos ao longo da Fase 1 do High Speed ​​2 (HS2) entre Londres e Birmingham.

Situado entre o Túnel Northolt do HS2 e o Viaduto Colne Valley, o Túnel Copthall de concreto armado com 880 m de comprimento se integrará ao ambiente natural, coberto de árvores e plantas assim que a construção estiver concluída.

O projeto está sendo entregue pela Joint Venture Skanska Costain Strabag, com Kilnbridge nomeada para concluir as obras de concreto armado. Tornar o túnel uma realidade concreta foi possível com viajantes de fôrma personalizados projetados pela equipe especializada em infraestrutura da Peri.

Como se esperava que os viajantes estivessem em uso durante um período de 18 meses, os principais factores que influenciaram o seu design foram a durabilidade, a produtividade e a sustentabilidade.

O design do viajante do telhado acelera a construção e substitui os requisitos padrão de cimbres

Para apoiar a sequência de construção especificada, os engenheiros da Peri projetaram dois carros que permitiram à equipe do local moldar as paredes e a laje do telhado simultaneamente, acelerando o programa. Esses carros eram compostos por quatro unidades no total, duas para a parede e duas para o teto.

Os carros são projetados para reduzir material, trabalho manual e guindaste, já que as principais operações, como golpe, posicionamento e deslocamento, são concluídas hidraulicamente.

As formas das paredes são construídas a partir de painéis modulares de aço especiais. Cada conjunto foi projetado para construir muros de 20m de comprimento e 7,5m de altura.

Os painéis são suspensos em um carro projetado com componentes prontos para uso da linha Variokit da Peri, com algumas peças de conexão especialmente fabricadas. Os trilhos Variokit forneceram suporte adicional para a fôrma, reduzindo as amarrações para menos da metade da quantidade necessária em um sistema de painel tradicional.

“Conseguimos economizar cerca de cinco dias por parede em comparação com os sistemas de fôrma tradicionais, pois podemos concluir a instalação e preparar o sistema para concretagem em um dia”, afirma Teresa Martin, gerente de projeto da Kilnbridge.

O viajante de parede se movimenta sobre rodas e se desloca diretamente sobre a laje de base, eliminando a necessidade de trilhos

As fôrmas internas e externas dos carros de parede levantam, abaixam e retraem hidraulicamente, eliminando o uso de guindaste e reduzindo a necessidade de mão de obra e o tempo de ciclo em mais de 80%.

O carro de teto é construído a partir de uma mistura de componentes especiais e padrão. Além de suportar totalmente a carga de vergalhões e concreto, possui cilindros hidráulicos que permitem que o viajante seja abaixado, retraído, empurrado sob o carro na frente e reposicionado para permitir que as operações de fixação de vergalhões e vazamento sejam simultâneas.

O engenheiro sênior de vendas da Peri, Dan Biggs, afirma: “A fôrma de aço especial foi ideal para este projeto, pois as fôrmas podem ser reutilizadas até 30 vezes, portanto, há uma vantagem óbvia na economia de material, além da economia de tempo, já que os painéis não precisam de recapeamento, ao contrário sistema revestido de madeira compensada.”

Após a instalação do viajante do telhado, os próximos passos serão o progresso do túnel para que todos os três elementos – laje de base, paredes do túnel e laje do telhado progridam simultaneamente sem entrar em conflito. A construção do túnel está prevista para ser concluída até fevereiro de 2025.

Gostou do que você leu? Para receber os boletins diários e semanais do Novo Engenheiro Civil clique aqui.